矿石磨粉设备

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  当前，全球矿业正面临资源保障与生态保护的双重使命，对技术创新、施工措施提出了前所未有的挑战。在此背景下，西藏玉龙铜矿提升改造项目作为中国二十二冶在极端环境施工的典型案例，为全球高海拔矿业开发提供了可借鉴、可推广的“中国方案”。

  西藏玉龙铜矿位于海拔4800米的藏东高原，是世界海拔最高的超大型铜矿之一。这里高寒缺氧、地质复杂、生态脆弱，每年有效施工期不足8个月，施工难度堪称“世界级挑战”。项目总承包方中国二十二冶在攻克高海拔施工的极限挑战过程中，兼顾实现资源开发与生态保护的双重目标，创造了令人瞩目的“玉龙速度”：33天完成建筑面积1.2万平方米的主厂房拆除，比原计划提前12天；140天实现主厂房土建基础完工，较行业同类项目工期缩短40%；最终提前28天达成全部建设目标，用数据见证高原建设的“中国速度”，用创新诠释矿业发展的“中国智慧”。

  面对高海拔、大跨度与超大型设施安装三大核心挑战，以科技为引擎，组建了涵盖28名行业专家与156名技术骨干的专项团队，构建了贯穿设计、施工与运维全流程的创新体系，突破了12项行业技术瓶颈，获得18项国家专利，其中发明专利6项。

  粗矿堆76.4米钢屋架吊装是项目的首个难点，其跨度远超常规危险工程标准，高海拔导致的吊车功率下降与低温焊接裂纹更使难度倍增。项目团队通过BIM技术进行1:1模拟推演，创新采用“三段式分段吊装工艺”：在地面完成三段钢屋架拼装检测后，使用两台500吨履带吊同步起吊，依托空中支架精准对接，最终在恒温舱内完成高空焊接。整个吊装历时72小时，安装误差控制在3毫米内，刷新了高海拔大跨度屋架吊装的行业纪录。

  单台800吨超大型球磨机的安装对精度控制提出极高要求，安装质量直接决定研磨效率与设备寿命。中国二十二冶采用自主研发的“高精度可调式组对支架”，通过12组液压千斤顶实现毫米级微调，并结合三维激光扫描技术实时监测位移，将地脚螺栓套管误差控制在2毫米以内，精度达头发丝直径的1/35。为提升运行稳定性，创新引入“弹簧减震基座”，有效抑制高海拔强风引发的共振，使设备正常运行噪声降至85分贝以下，高于国家标准。

  -40℃低温易导致混凝土快速冻结与大体积浇筑温差裂缝。面对高海拔极端环境下的混凝土施工挑战，首创“低氧混凝土水化热调控工艺”，将冰点降至-25℃以下，并通过智能温控系统使浇筑后72小时核心温度稳定在15–20℃。引入HNTT-D测试仪与86个温度传感器，严格将内外温差控制在20℃以内。最终混凝土结构一次验收合格率100%，实现无裂缝质量目标。

  面对设备调试阶段的低温挑战，研发了“电磁感应局部加热装置”，使液压油稳定在40–50℃，电气元件环境和温度不低于5℃；同时开发专用调试软件，确保球磨机、浮选机等核心设备在-30℃环境下仍保持95%以上运行效率。经过72小时满负荷调试，所有设备运行稳定、指标达标，标志着高海拔极端环境设备调试关键技术已被全面掌握。

  在智能建造体系构建中，搭建“5G+北斗三维全景平台”，实现监控、巡检与设备展示的全场景覆盖。系统集成128路高清摄像头与56个环境传感器，形成全局可视化管控。针对高海拔人工巡检效率低、风险高的问题，投入4台防爆巡检机器人，可在-30℃环境下持续工作8小时，明显提升巡检效率与安全性。

  应用物联网与智慧系统，构建了资源开采可视化、设备管控智能化、信息传输网络化的智能矿山运维系统。自主研发“矿山管家APP+云监控”，实时采集设备数据，并借助AI算法实现故障预判。试运行期间，系统多次成功预警潜在故障，平均响应时间显著缩短，整体运维效率大幅度的提高，为高海拔矿山实现无人化、少人化运维树立了行业典范。

  面对高原复杂地形与天气特征情况，自主研发“山地高海拔矿区智能轨道运输系统”，可适应35°陡坡，配备智能温控车厢，保障水泥、钢材等物资运输质量；引入无人驾驶技术，实现自动避障与精准停靠。该系统有效突破地质与气候限制，实现全天候、智能化、低能耗运输，每年降低柴油消耗120吨、碳排放320吨，在提升运输效率与安全性的同时，为全球高原矿山物流提供了可复制的“中国方案”。

  平均海拔4800米的藏东高原，生态系统极其脆弱。中国二十二冶将绿色发展理念贯穿项目建设全生命周期，通过技术创新与管理优化，实现了资源开发与生态保护的和谐共生。

  在时间错峰上，大规模开挖、厂房拆除等高干扰作业被集中安排于10月至次年4月的植被休眠期，最大限度减少生态影响；5月至9月植被生长期则仅进行设施安装、管线铺设等低扰动作业，并对施工区30米内植被实施人工移植保护。在西藏那曲，为保护一株20年树龄的藏嵩草，实施工程单位不惜将管线万元调整方案，以实际行动诠释对高原生态的敬畏与责任担当。

  在临时占地管控上，严格遵循“最小化占用、最大化恢复”原则。临时占地铺设可回收防渗膜，防止污水渗入土壤；临建设施采用可拆装钢结构，避免混凝土基础造成的永久破坏；施工后及时清洗整理、松土并撒播本土草种，特地从当地采购藏嵩草、沙棘等种子，组织人工播种，植被存活率达85%以上。项目累计恢复临时占地12万平方米，实现“零污染遗留、零土壤”，获环保部门高度认可。

  运营期间，深度结合地形特征设计“矿浆自流+分级废水循环”系统，利用项目区域15-20米的自然高程差，实现矿浆从粗碎车间到浮选车间的全程自流输送。这一设计每年可减少电能消耗约28万kWh，相当于减少标准煤消耗112吨，降低碳排放280吨。

  新建4000立方米回水高位水池，配套“沉淀+过滤+杀菌”三级水处理系统。生产废水先经沉淀池去除大颗粒杂质，再通过石英砂过滤器过滤细小悬浮物，最后经紫外线杀菌处理后回用至生产环节。生产废水回用率达95%，每年减少新水取用180万立方米，相当于1200个标准游泳池的水量，实际做到生产废水“零外排”。

  采用全封闭厂房，配备24台布袋除尘器，实现粉尘回收利用；厂区道路每天6次洒水降尘，进出车辆必须冲洗轮胎；安装12套粉尘在线监测设备，与当地环保部门联网，实时上传监测数据。项目粉尘排放浓度始终控制在10mg/m³以下，低于国家标准限值（30mg/m³）的67%，确保高原空气环境质量不受影响。

  针对项目边坡易发生滑坡的问题，采用特制植被混凝土配方，在混凝土中加入腐殖土、有机肥与本土草种，通过喷射机将其覆盖在边坡表面，形成10-15厘米厚的生态防护层；结合截水护肩、生态排水槽等专利技术，有效疏导雨水，防止边坡冲刷，使边坡稳固系数提升50%，植被存活率达95%。

  采用“土壤改良+椰糠覆盖+地膜保温+太阳能滴灌”组合措施。先对土壤进行改良，添加泥炭土提升土壤肥力。再覆盖5厘米厚的椰糠，起到保水保肥作用。冬季铺设地膜保温，防止土壤冻结。同时安装太阳能滴灌系统，确保植被在干旱季节也能获得充足水分，本土植被越冬存活率达92%，保障了高原ECO的稳定性。

  将冶金废渣进行破碎、筛分后，转化为路基材料、环保建材等产品。项目每年产生的数万吨冶金废渣，全部用于当地乡村公路建设与新型建材生产，实现固废资源化率85%以上；同时，将矿山生产的全部过程中产生的废石用于填充采空区，减少废石堆存对土地的占用，实现循环利用闭环管理。

  西藏玉龙铜矿项目的成功实践，不仅创造了显著的经济效益，更产生了深远的社会价值和生态价值。

  一是项目建成后，每年可处理铜矿石1500万吨，年产铜金属15万吨，可有效缓解我国矿产资源供需矛盾。二是带动当地就业1200余人，其中藏族员工占65%。通过职业技能培训，帮助大量农牧民转型为产业工人，推动了藏东经济发展，为西藏、青海等地的民族团结与社会稳定注入强劲动力。三是作为世界海拔最高的千万吨级绿色矿山，项目形成的高海拔矿山建设技术标准、生态修复模式和智能运维体系，已成为行业可复制、可推广的典范。目前，“高海拔大跨度钢屋架吊装技术”“低温混凝土施工工艺”已被纳入《有色金属矿山建设工程项目施工及质量验收标准》，“山地高海拔矿区智能轨道运输系统”也在青海德尔尼铜矿、四川甘孜锂矿等多个项目中推广应用。

  中国五矿大力实施创新驱动发展的策略，在中国五矿的坚强领导下，中国二十二冶积极构建科学技术创新平台体系，依托12个国家级、26个省级及2个中国中冶级创新平台，组建了“高海拔矿山建设技术研究院”，具备覆盖“矿山设计-矿山开采-智能建造-生产运行-生态修复”的全产业链服务能力。截至目前，研究院已承担国家级科研项目8项，省级科研项目15项，获得国家科技进步奖2项，为矿业高水平质量的发展提供了全方位科技支撑。中国二十二冶在西藏玉龙以生态优先诠释责任担当，以“矿业报国”的初心，实现“开发一片、守护一方”，在世界屋脊创造了“中国奇迹”，未来将以世界一流的使命担当，坚持科技引领，专项研发高海拔矿山技术，重点突破氢能矿用设备、矿山碳捕集等前沿方向，并推动“矿山生态修复技术标准”走向国际，为全球矿业绿色转型贡献更多中国智慧与中国力量。